干法粉末制粒机电器采用PLC触摸屏控制，液压采用电动油泵，增加过筛、除尘装置，自动化程度高。送料、压片，制粒速度均可调节，压力可调，成品细度可调，改进制粒转笼，增加颗粒的成品率。将粉体原材料直接制成满足用户要求的颗粒状产品，无需任何中间体和添加剂，制粒后产品粒度均匀，堆积密度显著增加，改善流动性，既控制了粉尘飞扬，又减少粉料浪费，便于贮存和运输，可控制溶解度、孔隙率和比表面积等。可直接用于压片或充填胶囊。
　　干法粉末制粒机拆卸清洗简单、方便，机罩内外密封结构设计合理。电箱和传动部份防水设计。不需要担心清场过程中对电器以及设备内部造成污染和损坏。
　　干法粉末制粒机制粒过程从干粉物料从设备顶部加入开始，经脱气、螺旋预压进入对辊，在对辊极大的挤压力作用下使物料产生塑性变形而被压缩成片状。片状物料再经过破碎、整粒、筛分等过程，得到颗粒状产品。挤压力的大小可根据造粒操作的需要由液压油缸的压力进行调节。不同压力的设定可以得到不同强度的成品颗粒。干法粉末制粒机是利用物料中的结晶水，直接将粉料制成颗粒的新设备。该机结构新颖合理，性能稳定可靠，清洗维修方便。该机制成的颗粒可以压片剂，做冲剂，灌胶囊等。该机主要用于制药、食品、化工和其它行业造粒。
　　干法粉末制粒机的控制设备能够调节不同物料以及同一物料不同批之间的任何物理性质的波动，使得干法制粒的工艺参数能够被精确、重复地调整，从而高效地生产出高质量的颗粒。干法制粒技术可通过滚筒平压制粒机完成。具一定相对密度的中药提取液，经喷雾干燥得到干浸膏粉，添加一定辅料后，以干挤制粒机压成薄片，再粉碎成颗粒。该法所需辅料少，有利于提高颗粒的稳定性、崩解性和溶散性。
　　干法粉末制粒机作为粉粒体过程处理的一个主要分支，随着环保需求和生产过程自动化程度的提高，其重要性日益彰显。“粉状产品颗粒化”已成为世界粉体后处理技术的必然趋势。干法辊压造粒具有低能耗、无需另外添加粘合剂、投资较低、能力范围宽等工艺特点。对粉状产品进行颗粒的强度加工，其意义主要体现在三大方面：
　　（1）降低粉尘污染，改善劳动操作条件。
　　（2）干法粉末制粒机满足生产工艺要求，如提高孔隙率和比表面积，改善热传递等。
　　（3）改善产品的物理性能（如流动性、透气性、堆密度）避免后续操作过程（干燥、筛分、计量）和使用过程（计量、配料等）出现偏析、脉动、结块、架桥等不良影响。为提高生产和使用过程的自动化，密闭操作创造了条件。
　　干法粉末制粒机有送料、制粒、过筛、除尘、液压和PLC控制等装置组成。可手动和自动操作。干法粉末制粒机只需100克左右粉末就可以了解其成型性，并得到所需要的颗粒，颗粒大小、密度、硬度可调，受PLC自动控制，能适应不同的要求，大大提高了成品率，具有效率高、自动化程度高、使用和维护方便、噪音低、通用性好等特点，广泛应用于医药、日化、食品等领域。干法粉末制粒机按GMP要求制造，与物料接触及表面部件采用优质不锈钢制造，压轮采用特种耐磨材料制作，整机结构简单合理，能快速进行清洁、出料方便，无积料死角。
　　干法粉末制粒机的制药过程是一个非常复杂的过程，它需要经过很多道工序，其中制粒是重要环节之一。随着医药市场的不断发展，制药企业对制粒机的要求也将日益提高。有业内人士表示，制粒机企业要想获得更好的发展就必须随市场需求的变化不断推诚出新。笔者获悉，随着制粒机行业的不断发展，干法粉末制粒机产品应运而生，且在中西医制药过程中扮演着*的角色。
　　未来，干法粉末制粒机将满足洁净和功能灵活的要求。首先，*密闭的干法制粒系统，可以减少生产过程中的粉尘污染，从而降低污染和污染的风险;其次，设备采用了模块化设计，整个制粒装置可以只需使用少量工具即可拆卸，便于对所有模块单元进行清洗，并且可以方便地更换其中的螺杆和压辊以适应不同的制粒任务。